PC/ABS合金塑料在注塑过程中起皮的因素有哪些呢？
 
今天就让东莞伟才塑胶原料公司小编在这里聊聊关于PC/ABS合金塑料在注塑过程中，常见起皮问题的原因？
 
首先，我们来了解一下“熔体破裂”是什么？
当剪切速率或剪切应力增加到一定值时，在挤出物表面失去光泽且表面粗糙；当塑胶挤出速率再升高时，挤出物表面将出现众多的不规则的结节、扭曲或竹节纹，甚至支离和断裂成碎片或柱段。这就是熔体破裂。
 
我们知道ABS塑料作为汽车内饰及E&E电器外壳的主要应用材料，有着不可替代的优点，但是在注塑加工过程中，容易因为材料本身、模具设计及注塑工艺的不当导致产品表面的起皮现象。
 
这些现象说明，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。
 
高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/ABS合金塑料相较于其他材料来说，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。
 
对于PC/ABS材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。
 
其次在模具设计方面：
模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮。
 
通过以上的分析不难发现，尽量避免填充过程中的高剪切力，是改善PC/ABS合金塑料注塑过程中起皮现象的最佳切入点。
 
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